டிஸ்பர்ஸ் டையிங்கின் பொதுவான பிரச்சனைகள் மற்றும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள்

சிதறல் சாயங்கள் சீரற்ற சாயமிடுதல், மறுபடிகமாக்கல், திரட்டுதல் மற்றும் கோக்கிங் போன்ற பிரச்சனைகளுக்கு ஆளாகின்றன.அவற்றை எவ்வாறு தடுப்பது?டிஸ்பர்ஸ் டையிங் சப்ளையர் அதைப் பற்றி உங்களுக்கு அறிமுகப்படுத்துவார்.

1. சீரற்ற சாயம்
சாய உறிஞ்சுதலின் சீரான தன்மை சாய மதுபான ஓட்ட விகிதத்திற்கும் உறிஞ்சுதலுக்கும் இடையிலான விகிதத்துடன் தொடர்புடையது.வண்ண உறிஞ்சுதல் கட்டத்தில், திரவ ஓட்டத்தின் திசை ஒவ்வொரு 8 சுழற்சிகளிலும் மாற்றப்படுகிறது.குளியல் விகிதத்தை 1:12 இலிருந்து 1:6 ஆகக் குறைப்பது இடம்பெயர்வு நிலையின் சீரான தன்மையை மாற்றலாம், இருப்பினும் சாயத்தின் தொடக்கத்தில் உள்ள சீரற்ற தன்மை மிகவும் தெளிவாக உள்ளது.கலவை மற்றும் சாயமிடுதல் போது, ​​நிலை சாயமிடுவதை உறுதி செய்ய ஒத்த பரவல் பண்புகளைக் கொண்ட சாயங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது போதாது.

இந்த நேரத்தில், கலவை விகிதம் ஒரு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.வண்ணப் பொருத்தத்தில் பயன்படுத்தப்படும் மூன்று சாயங்களின் அளவு ஒரே மாதிரியாக இருந்தால், அதே பரவல் பண்புகளைக் கொண்ட சாயங்களைப் பயன்படுத்துவது சரியானது.இருப்பினும், இரண்டு சாயங்களின் விகிதம் பெரியதாக இருந்தால், மூன்றாவது சாயத்தின் பரவல் குறைவாக இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் அது மற்ற இரண்டு சாயங்களை விட வேகமாக தீர்ந்துவிடும், இது எளிதில் சீரற்ற சாயத்தை ஏற்படுத்தும்.

2. மறுபடிகமாக்கல்
டிஸ்பர்ஸ் டையிங் அடிக்கடி மீண்டும் மீண்டும் வெப்பப்படுத்துதல் மற்றும் குளிரூட்டல் காரணமாக 1nm க்கும் அதிகமான துகள்களை மீண்டும் படிகமாக்குகிறது.கூடுதல் சிதறல்களைச் சேர்ப்பது மறுபடிகமயமாக்கலைக் குறைக்கலாம்.சாயமிடுதல் போது, ​​சாயமிடுதல் குளியல் 130 ° C முதல் 90 ° C வரை குளிரூட்டப்பட்டால், சில சாயங்கள் மீண்டும் படிகமாக்குவது எளிதாக இருக்கும், இதன் விளைவாக சாயமிடப்பட்ட தயாரிப்பு மோசமான தேய்த்தல் வேகம் மற்றும் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் உயர் அழுத்த சாயமிடும் இயந்திரத்தில் வடிகட்டியை அடைத்துவிடும். .

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்
நீண்ட நேரம் 100℃ வைத்திருங்கள், சாயத்தை எளிதாக திரட்டலாம், வெப்ப வேகத்தை 100℃ முதல் 130℃ வரை சரிசெய்யலாம்;

சாயக் குளியலில் உள்ள சாயம் சாயமிடுதல் சமநிலையை அடைந்த பிறகு மறுபடிகமாக மாறினால், அதிக சிதறல் சேர்க்கப்பட வேண்டும்;

சில சிவப்பு சிதறல் சாயங்கள் சாயமிடுதல் முடிவில் மறுபடிகமயமாக்கலுக்கு ஆளாகின்றன, அவற்றின் செறிவு செறிவு அளவை விட மிகக் குறைவாக இருந்தாலும், குறிப்பாக அடர் நிறங்களுக்கு சாயமிடும்போது.குறிப்பாக கடின நீரைக் கொண்டு சாயமிடும்போது, ​​உலோக அயனிகளைக் கொண்டு செலேட் செய்வது எளிது.இதன் விளைவாக உருவாகும் செலேட் சாயமிடுதல் நிலைமைகளின் கீழ் மோசமான கரைதிறன் கொண்டது மற்றும் துணி மீது நீல புள்ளிகள் அல்லது வண்ண கோடுகளை விட்டுவிடும்.

மறுபடிகமயமாக்கலை ஏற்படுத்தும் காரணிகள்

துணை பொருட்கள், முறுக்கு எண்ணெய், கார எச்சங்கள் போன்றவை சுழலும் போது சேர்க்கப்படும்.சாயமிடுவதற்கு முன் சுத்திகரித்தல் அல்லது சாயக் குளியலில் செலேட்டிங் ஏஜெண்டுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இந்தப் பிரச்சனைகளைத் தவிர்க்கலாம்.கறை ஏற்பட்டவுடன், அல்கலைன் குறைப்பு சுத்தம் அல்லது அமில சிகிச்சை மூலம் அதை அகற்றலாம்.

3. திரட்டுதல் மற்றும் கவனம்

பங்களிக்கும் காரணிகள்
இது சிதறலின் கரைக்கும் விளைவை பலவீனப்படுத்துகிறது, மின்னியல் விரட்டலைக் குறைக்கிறது, மேலும் சாயத் துகள்களின் மோதல் விகிதத்தை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அவற்றின் இயக்க ஆற்றலை மேம்படுத்துகிறது.பொதுவாக, அதிக சாயமிடுதல் செறிவு மற்றும் வெப்பநிலை, மற்றும் நீண்ட சாயமிடுதல் நேரம், திரட்டல் மற்றும் கோக் அதிக வாய்ப்பு உள்ளது.கேரியர்கள் மற்றும் லெவலிங் ஏஜெண்டுகள் போன்ற சாயமிடுதல் துணைப்பொருட்கள், சாயத்தில் கலந்த சிதறலை எளிதாக மாற்றலாம், இதன் மூலம் சிதறல் நிலைத்தன்மையைக் குறைக்கிறது.

சாயமிடும்போது நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துவதற்கான நடவடிக்கைகள்
40 ° C இல் சாயத்தை சிதறடித்து, செறிவூட்டப்பட்ட சிதறலைப் பயன்படுத்தவும்;

சாய மதுபானம் சூடுபடுத்தப்படும் போது சிறந்த வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு;

பாதுகாப்பு கூழ் விளைவுடன் சிதறலைப் பயன்படுத்துதல்;

அதிக வெப்பநிலையில் மேக புள்ளியுடன் சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்;

சாயமிடுவதற்கு முன், குழம்பாக்கிகள் உட்பட அனைத்து சாயங்கள் மற்றும் நூல் துணைப் பொருட்களைக் கழுவவும்;

அதிக வெப்பநிலையில் சாயமிடும்போது, ​​துணியில் பெரும்பாலான சாயங்கள் சாயமிடப்படுவதற்கு முன், கேரியர் மற்றும் அயனி அல்லாத சமன்படுத்தும் முகவர் சேர்க்கப்படக்கூடாது;

உப்பு இல்லை, PH மதிப்பை சரிசெய்ய அசிட்டிக் அமிலம் மட்டுமே;

நூல் அல்லது துண்டு சாயமிடப்பட்ட துணிகள் சரியாக முன் வடிவில் இருக்க வேண்டும், மேலும் சிதறல் சாயங்களின் சிதறல் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த ஆய்வக சோதனைகள் செய்யப்பட வேண்டும்.